Existen numerosos métodos para fabricar objetos huecos utilizando plástico, y el moldeo rotacional (o fundición rotacional) puede ser uno de los procesos más económicos y eficientes que tenemos a nuestra disposición. Esta guía informativa cubrirá usos adicionales de esta tecnología, sus ventajas clave y otra información útil.
¿Qué es el moldeo rotacional?
El moldeo rotacional (moldeo rotacional) es una tecnología de fabricación. Durante los últimos 20 años, esta tecnología ha experimentado mejoras significativas y cada día más empresas utilizan este proceso versátil. Se añade polvo de plástico a un molde en forma de concha-, mientras se gira y se calienta para producir piezas huecas. En este proceso, el polvo se funde en una capa líquida-libre de burbujas, formando la superficie interna del molde. Luego se enfría el objeto y se retira la parte hueca. Este proceso se utiliza a menudo para fabricar contenedores (consulte la imagen a continuación), pero también se puede utilizar para fabricar productos médicos complejos, juguetes, artesanías de ocio y más.
La tapa del contenedor de residuos fabricada con tecnología de moldeo rotacional tiene mejor calidad.
Principio de funcionamiento del moldeo rotacional.
Primero, se carga polímero en polvo (principalmente polietileno) en un molde de metal. Alternativamente, se pueden colocar piezas metálicas en el molde y combinarlas hasta obtener la forma final.
Luego, el molde se coloca en un horno y se hace girar a lo largo de dos ejes. Dependiendo del material utilizado, la temperatura se puede mantener entre 500 grados F y 680 grados F (260 grados y 370 grados). Durante este proceso, el material derretido se adherirá a la superficie interior del molde.
Una vez que el material fundido forma un objeto, se enfría y se retira. Luego, se vuelve a llenar el molde y se repite el proceso según sea necesario.
Recorta el molde para separar (las líneas o crestas que aparecen en los puntos de separación del molde). En esta etapa, puedes agregar algunas otras piezas pequeñas, como agujeros, tornillos y ranuras.
- Añadir material al molde.
- Derretir el material dentro del molde.
- molde de enfriamiento
- post-procesamiento
Equipos utilizados para el rotomoldeo.
El equipo de moldeo rotacional incluye un horno, una cámara de enfriamiento y un husillo de molde. El molde suele estar hecho de aleación de aluminio mediante mecanizado por control numérico por computadora (CNC) o fundición de metal. Este tipo de pieza es mucho más gruesa que piezas similares fabricadas en acero inoxidable. Dependiendo del tamaño y complejidad de la pieza, el molde también puede estar fabricado con placas de acero soldadas.
Materiales utilizados para el moldeo rotacional.
La mayoría de los materiales utilizados en el rotomoldeo provienen del tipo polietileno (alrededor del 80%), entre los cuales los más comunes son:
- Polietileno reticulado (PEX)
- Polietileno de baja-densidad (LDPE)
- Polietileno lineal de baja-densidad (LLDPE)
- Polietileno de alta-densidad (HDPE)
Estos materiales también contienen otros componentes, como plastisol de cloruro de polivinilo (PVC), nailon y polipropileno. Los principales requisitos para los materiales son:
- Alta estabilidad térmica
- Propiedades antioxidantes suficientes
- Ductilidad (fluye fácilmente por todos los espacios del molde)
La aplicación del moldeo rotacional.
El moldeo rotacional se utiliza principalmente para la fabricación de tanques y contenedores de almacenamiento industrial. Además, encuentra aplicaciones en varios otros campos, que incluyen:
- tanque séptico
- Tanque de almacenamiento de químicos
- tanque de aceite
- Tanque de combustible
- Tanque de tratamiento de agua
- Tanque de transporte
- señal de tráfico
- Recipiente
- Juguetes y productos de ocio.
- Manejo de materiales
- industria marina
¿Moldeo rotacional o moldeo por inyección?
Al igual que otros métodos, el moldeo rotacional tiene ventajas y desventajas en la tecnología de fabricación. A menudo se lo compara con el moldeo por inyección (IM). El moldeo rotacional y el moldeo por inyección son dos tecnologías ampliamente utilizadas en diversas industrias. Tienen muchos puntos en común y, en ocasiones, pueden ser intercambiables, pero, en general, estas dos tecnologías son adecuadas para situaciones diferentes.
En comparación con el moldeo por inyección, el moldeo rotacional tiene las siguientes desventajas:
- La complejidad del diseño del molde es relativamente baja.
- Baja tolerancia
Ventajas del moldeo rotacional:
Aunque el moldeo rotacional se considera menos preciso que el moldeo por inyección y tiene un tiempo de ciclo más largo (1-2 ciclos por hora en comparación con solo unos pocos segundos para el moldeo por inyección), todavía posee algunas ventajas únicas que lo hacen irremplazable.
- Cambios significativos en el pulido y color de la superficie.
- Diseño relativamente libre
- espesor de pared uniforme
- durabilidad
- Producto sin estrés-
- Moldeo simultáneo estable y liviano
- Casi no hay desperdicio de material
- Costo asequible del equipo de moldeo
- La pared es muy resistente.
Además de otras técnicas de moldeo de plástico, la tecnología de moldeo rotacional puede producir productos más fuertes, más flexibles, con superficies lisas y con una densidad de pared constante. Las piezas fabricadas con esta técnica contienen más plástico en las esquinas exteriores y los lados del molde. Además, debido a las ventajas del moldeo rotacional, el producto terminado experimenta menos estrés, es más estable y también posee flexibilidad. También puede reducir el riesgo de grietas en el producto final. Consulte nuestra guía de fabricación para obtener más información sobre técnicas de moldeo por inyección.
- Costo
El coste del molde es inferior a 1/5 del coste del moldeo por soplado y el moldeo por inyección, lo que supone menores costes de producción a medio y corto plazo, casi sin cambios en la calidad.
- Calidad
La precisión, consistencia, apariencia y textura de las piezas producidas mediante moldeo rotacional son impresionantes y su calidad es comparable a la de las piezas producidas mediante otros procesos, con una relación de pared de pieza comparable.
El moldeo por inyección es mejor
- Flexibilidad
A diferencia de procesos como el moldeo por inyección, este método se puede utilizar para fabricar formas muy complejas e incluso permite cambios en el espesor de la pared sin necesidad de reprocesamiento.
- Velocidad
Desde la idea hasta la fabricación, el ciclo de entrega de los componentes fabricados mediante moldeo rotacional es más corto que el de la mayoría de los demás procesos.
- Varios tratamientos de superficie.
El moldeo rotacional puede proporcionar una variedad de superficies lisas o texturizadas, mejorando la calidad del producto final a un costo relativamente bajo.
- Multi-propósito
Se trata de una tecnología de moldeo de plástico verdaderamente versátil que se puede utilizar para fabricar una amplia gama de productos y es adecuada para diversas industrias del mercado.
