Los productos rotomoldeados a veces presentan algunos defectos. En términos generales, ¿cómo podemos abordar estos defectos?
1. Burbujas o agujeros
(1) Análisis causal
Durante el proceso de moldeo rotacional, el material dentro del molde se funde, fluye y se adhiere gradualmente a la superficie interior caliente del molde a medida que el molde gira durante el calentamiento. El aire dentro del molde se expande debido al calentamiento, lo que hace que aumente la presión. El aire sale gradualmente del molde a través de los orificios de ventilación hasta que la presión del aire dentro y fuera del molde alcanza el equilibrio, y viceversa. Al mismo tiempo, se mantiene una cierta presión dentro de la cavidad del molde. Durante la fusión y densificación de la resina, el gas atrapado entre las partículas de polvo es empujado hacia la superficie libre del plástico fundido. Sin embargo, debido a la tensión superficial de la masa fundida, el gas no es suficiente para escapar de la superficie de la masa fundida, lo que forma fácilmente burbujas, lo que puede provocar burbujas en la superficie interior e inclusiones de aire en la superficie exterior del producto y, en casos graves, grandes agujeros. Si la masa fundida tiene buena fluidez, la velocidad de calentamiento del molde es lenta y los orificios de ventilación del molde no están obstruidos, el gas de la masa fundida puede escapar sin problemas. Por el contrario, si la masa fundida tiene poca fluidez, el gas en la masa fundida tiende a quedar atrapado, provocando defectos en el producto. Cuando el molde no está bien cerrado, una parte del gas en la cavidad del molde saldrá del molde a través de espacios en la posición de cierre del molde durante el calentamiento, lo que resultará en agujeros de aire o burbujas dentro de la parte correspondiente del producto en el molde. Durante el proceso de enfriamiento del molde, si el molde no está bien cerrado, habrá una diferencia de presión de aire entre el interior y el exterior del molde, y el aire entrará al molde a través de espacios en la posición de cierre del molde (superficie de separación), lo que provocará agujeros de aire en el exterior del producto.
La formación de poros también está relacionada con la forma de las partículas de polvo. Cuando las partículas de polvo de polietileno (PE) tienen colas alargadas o estructuras -similares a pelos, pueden formar puentes durante el proceso de empaquetamiento, atrapando más aire. Especialmente en las esquinas del molde, la formación de puentes de polvo puede provocar la formación de poros más grandes.
(2) Solución
Ajuste el tubo de ventilación o una tira larga hecha de alambre metálico con función similar para enrollarla a una distancia adecuada dentro del molde. El tubo de ventilación generalmente está hecho de un tubo fluoroplástico metálico de pared delgada-y su diámetro está determinado por el tamaño del producto y las propiedades del material. (Generalmente, para productos de paredes delgadas-, se establece un diámetro de orificio de 10 a 12 mm por metro cúbico de molde). La longitud del tubo debe garantizar que su extremo se extienda hasta el centro de la cavidad del molde o hasta una posición adecuada según la profundidad de la cavidad del producto. Para evitar que el polvo de resina se desborde del puerto de escape cuando el molde gira, el interior del tubo de ventilación debe llenarse con lana de vidrio, lana de acero, polvo de grafito, etc.
Caliente lentamente el molde, aumente la temperatura del horno (temperatura de fusión) o extienda el tiempo de calentamiento para garantizar que el material se derrita por completo y se descargue el gas.
Aplique una capa de teflón (politetrafluoroetileno) en la superficie interna del molde para reemplazar varios agentes desmoldantes y mantener la sequedad dentro del molde.
Si el problema es causado por el inserto, precaliente el inserto y el área circundante.
Durante el proceso de diseño del producto y del molde, se deben considerar plenamente las siguientes medidas conducentes a la eliminación de burbujas o poros: usar materiales con un mayor índice de flujo de fusión (MFR), usar materiales con menor densidad, mejorar la uniformidad del espesor de la pared del molde, extender el tiempo de enfriamiento natural, retrasar el enfriamiento por aspersión (aspersión de agua) y garantizar que las nervaduras o partes sobresalientes del producto no sean demasiado estrechas ni demasiado altas (lo que corresponde a que las ranuras del molde no sean demasiado estrechas ni demasiado profundas).
2. Recubrimiento de resina deficiente
(1) Análisis causal
Los productos de moldeo rotacional suelen presentar numerosos insertos metálicos que forman parte del producto mediante moldeo rotacional, lo que mejora la resistencia local del producto. Durante el moldeo rotacional, el inserto actúa como parte del molde, aumentando el espesor de la pared del molde en ese lugar. Esto dificulta que el extremo del inserto alcance la misma temperatura que el molde, lo que provoca un recubrimiento deficiente de resina en el inserto. Especialmente para insertos grandes, si el diseño estructural del inserto no es razonable, lo que resulta en un rendimiento deficiente de la transferencia de calor y no alcanza la misma temperatura que el molde, es más probable que cause un recubrimiento de resina desigual o que no se cumplan los requisitos de diseño, lo que reduce la fuerza de unión entre el inserto y el producto. La velocidad de rotación del moldeo rotacional suele ser menor, a diferencia de la fundición centrífuga utilizada en la producción de productos de nailon fundido. Cuando el inserto está demasiado alto en relación con la superficie del producto, existe una mayor probabilidad de que el recubrimiento de resina sea deficiente. Generalmente, el espesor de la pared de plástico del inserto varía mucho del espesor de la pared del producto, lo que está directamente relacionado con el rendimiento deficiente de la transferencia de calor y el espesor excesivo del inserto durante el moldeo rotacional. Cuando la posición del inserto está demasiado cerca de la superficie lateral adyacente del producto, puede bloquear el flujo de material, lo que resulta en una menor acumulación de material en esa ubicación o un puente incompleto entre el inserto y la superficie lateral. Esto puede provocar defectos como grandes agujeros en el producto o un revestimiento deficiente del inserto. Es particularmente importante señalar que el buen rendimiento de transferencia de calor del inserto no se debe sólo a su material en sí, sino también a su estructura, que debe diseñarse para garantizar un buen rendimiento de transferencia de calor. Por ejemplo, la cavidad no debe ser demasiado grande o las cavidades grandes deben sellarse con metal durante el moldeo rotacional. Esto debería tenerse especialmente en cuenta al diseñar plaquitas grandes.
(2) Solución
Asegúrese de que el inserto tenga una buena estructura de transferencia de calor e intente eliminar los factores que sean perjudiciales para la transferencia de calor del inserto.
Con la premisa de cumplir con las condiciones de moldeo rotacional y los requisitos de resistencia del inserto, se debe minimizar la altura y el volumen del inserto en relación con la superficie del producto.
La profundidad y el ancho de las ranuras anti-rotación o anti-tracción del inserto son adecuados para los requisitos de moldeo rotacional.
Durante el moldeo rotacional, precalentar los insertos según la situación puede lograr mejores resultados, especialmente para insertos grandes.
